汽車制造商通過使用3D打印進行原型設計甚至制造最終使用部件，以節省時間、金錢和資源。3D打印在汽車行業的應用非常大，一輛汽車包含大約30,000種不同尺寸和材料的不同部件，采用不同的方法制造。那么，這些組件中有多少可以使用3D打印進行原型或零件制造？ 
當用戶擁有一臺大型3D打印機時，這不僅僅是小部件適合3D打印，大部件亦可以。正如其名稱所示，BigRep（柏林3D打印機制造商）以大規模3D打印而聞名。
最近，BigRepSTUDIO3D打印機在排氣歧管原型設計中發揮了作用，因為BigRep正在與Polymertal進行研究合作。排氣歧管是一個很大的部件，它連接到發動機汽缸蓋上的每個排氣口，并將熱排氣排到單個排氣管。
通常，歧管通過金屬鑄造制造。它們需要能夠承受汽車發動機周圍的高溫環境，因此它們必須具有高度的彈性和耐用性。
BigRep和Polymertal正在尋找一種更快、更具成本效益的方式來執行擬合功能的歧管測試，以降低成本和開發時間。他們還希望改進原型的機械性能，以使其更接近使用金屬鑄造制造的成品零件。
為此，他們使用BigRepSTUDIO3D打印了大型歧管。STUDIO的開發是為了回應那些想要比BigRepONE稍微小一些的客戶，但具有相同的功能。它仍然很大，尺寸為500×1000×500毫米，但更合理一些，非常適合用于原型設計，如排氣歧管。該部件在15小時內使用PLA和PROHT燈絲進行3D打印，然后在直接金屬化電鍍工藝中涂覆20微米厚的鎳。材料成本低于20歐元。
據悉，使用Polymertal的技術可以制造出輕質、堅固的電鍍3D打印部件。電鍍歧管增加了耐熱性和耐化學性，并增加了強度。該零件制造速度快、成本低，具有類似于成品零件的機械性能，使其適用于真正的功能測試。該部件的質量和制造速度使BigRep和Polymertal相信3D打印和金屬電鍍的結合可以用于其他新型汽車部件設計，以進行更快、更好的測試。
由于普通汽車有數萬個零件，因此有很多實驗空間，汽車制造商可以從3D打印原型的節約時間和成本中受益。值得一提的是，BigRep和Polymertal使用的混合方法非常有用，因為它可以生成接近最終部件的原型，不僅可以實現更快、更具成本效益的生產，而且可以進行更有效的測試。
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